以下内容由成都老牌培训机构——易尚职业教育的资深教师总结归纳，希望能给各位带来帮助！

知识点1：模板工程

(1) 常见模板体系及其特性

1）木模板体系：优点是制作、拼装灵活，较适用于外形复杂或异形混凝土构件以及冬期施工的混凝土工程；缺点是制作量大，木材资源浪费大等。

2）组合中小钢模板体系：优点是轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高等；缺点是接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。

3）钢框木（竹）胶合板模板体系：它是以热轧异型钢为钢框架，以覆面胶合板作板面，并加焊若干钢肋承托面板的一种组合式模板。与组合钢模板比，其特点为自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便等。

4）大模板体系：它由板面结构、支撑系统、操作平台和附件等组成，是现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板，其特点是以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，其优点是模板整体性好、抗振性强、无拼缝等；缺点是模板重量大，移动安装需起重机械吊运，面层可以是钢、木等材料。

5）散支散拆胶合板模板体系：面板采用高耐候、耐水性的I类木胶合板或竹胶合板，优点是自重轻、板幅大、板面平整、施工安装方便简单等，缺点是功效低，损耗大等。

6）早拆模板体系：在模板支架立柱的顶端，采用柱头的特殊构造装置来保证国家现行标准所规定的拆模原则前提下，达到尽早拆除部分模板的体系，优点是部分模板可早拆，加快周转，节约成本。

(2) 模板工程设计的主要原则：实用性，安全性，经济性。

(3) 模板及支架设计应包括的主要内容

1）模板及支架的选型及构造设计；

2）模板及支架上的荷载及其效应计算；

3）模板及支架的承载力、刚度验算；

4）模板及支架的抗倾覆验算；

5）绘制模板及支架施工图。

(4) 模板工程安装要点

1）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000。

2）模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确；模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。

3）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，不得使用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂；脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。

4）模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。

5）后浇带的模板及支架应独立设置。

(5) 模板的拆除

1）模板拆除时，拆模的顺序和方法应按模板的设计规定进行。当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。

2）当混凝土强度达到设计要求时，方可拆除底模及支架；当设计无具体要求时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应下表的规定。

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3）当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。

4）快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按上表取构件跨度为2m的规定确定。

【考点分析】本考点内容较多，也比较重要，可能以任何形式的方式来进行考察。

知识点2：钢筋工程

(1) 钢筋配料

各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值

上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度、对复杂节点部位宜做大样图后进行下料。

(2) 钢筋代换

钢筋代换时，应征得设计单位的同意并办理相应设计变更文件。代换后钢筋的间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等构造要求和受力、变形情况均应符合相应规范要求。

(3) 钢筋连接

1）钢筋的连接方法

焊接、机械连接和绑扎连（搭）接三种。

2）钢筋的焊接

直接承受动力荷载的结构构件中，纵向钢筋不宜采用焊接接头。

3）钢筋机械连接

有钢筋套筒挤压连接、钢筋直螺纹套筒连接（包括钢筋镦粗直螺纹套筒连接、钢筋剥肋滚压直螺纹套简连接）等方法。

目前最常见、采用最多的方式是钢筋剥肋滚压直螺纹套简连接，其通常适用的钢筋级别为HRB335、HRB400、RRB400；适用的钢筋直径范围通常为16～50mm。

4）钢筋绑扎连接（或搭接）

钢筋搭接长度应符合设计和规范要求。

当受拉钢筋直径大于25mm、受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。

轴心受拉及小偏心受拉杆件（如桁架和拱架的拉杆等）的纵向受力钢筋均不得采用绑扎搭接接头。

5）钢筋接头位置

钢筋接头位置宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。构件同一截面内钢筋接头数应符合设计和规范要求。

(4) 钢筋加工

1）钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。

2）钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。当采用冷拉调直时，HPB300光圆钢的冷拉率不大于4%；HRB335、HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。

3）钢筋除锈：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等。

4）钢筋下料切断可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象。

5）钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯曲成型可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机及手工弯曲工具等进行。钢筋弯折可采用专用设备一次弯折到位，不得反复弯折。对于弯折过度的钢筋，不得回弯。

(5) 钢筋安装

1）柱钢筋绑扎

①柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行。

②纵向受力钢筋有接头时，设置在同一构件内的接头应相互错开。

③每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）的较大值。

④框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧。

⑤柱中的竖向钢筋搭接时，角部箍筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆柱形应与模板切线垂直），中间箍筋的弯钩应与模板成90°。

⑥箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（钢筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。

⑦如设计无特殊要求，当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

2）墙钢筋绑扎

①墙钢筋绑扎也应在墙模板安装前进行。

②墙（包括水塔壁、烟囱筒身、池壁等）的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径不大于12mm）或6m（钢筋直径大于12mm）或层高加搭接长度，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

③采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁或绑扎架，以固定钢筋间距。

3）梁、板钢筋绑扎

①连续梁、板的上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内。

②板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形。

③板上部的负筋要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。

⑤框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。

⑥梁板钢筋绑扎时，应防止水电管线位置影响钢筋位置。

【考点分析】本考点内容较多，也比较重要，可能以任何形式的方式来进行考察。

知识点3：混凝土工程

(1) 混凝土用原材料

1）粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石。粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm。粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级，其含泥量、泥块含量指标应符合规范要求。

2）细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂。细骨料宜选用II区中砂；混凝土细骨料中氯离子含量应符合相关规定：对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%。

3）对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。

4）混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63-2006的有关规定。未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护。

5）对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。

(2) 混凝土的搅拌与运输

1）混凝土在运输中不应发生分层、离析现象，否则应在浇筑前二次搅拌。尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。

2）采用搅拌运输车运送混凝土，运输途中及等候卸料时，不得停转；卸料前，宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。

当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加人适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。

(3) 泵送混凝土

1）泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。泵送混凝土具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力等优点。

2）泵送混凝土配合比设计：

①泵送混凝土的人泵坍落度不宜低于100mm；

②用水量与胶凝材料总量之比不宜大于0.6；

③泵送混凝土的胶凝材料总量不宜小于300kg/m³；

④泵送混凝土宜掺用适量粉煤灰或其他活性矿物掺合料，掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合相关规范要求；

⑤泵送混凝土掺加的外加剂品种和掺量宜由试验确定，不得随意使用；当掺用引气型外加剂时，其含气量不宜大于4%。

3）泵送混凝土搅拌时，应按规定顺序进行投料，并且粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加宜滞后于水和水泥。

4）混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有重车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。

5）混凝土供应要保证泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。

(4) 混凝土浇筑

1）混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。

2）浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。

3）混凝土输送宜采用泵送方式。混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管。输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓。输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。

4）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土中水泥、砂配比成分相同的水泥砂浆；浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。

5）柱、墙模板内的混凝土浇筑时，当无可靠措施保证混凝土不产生离析，其自由倾落高度应符合如下规定，当不能满足时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。

①粗骨料粒径大于25mm时，不宜超过3m；

②粗骨料粒径不大于25mm时，不宜超过6m。

6）浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。

7）混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.4倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

8）梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。

(5) 施工缝

1）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。施工缝的留置位置应符合下列规定：

①柱、墙水平施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0～100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0～300mm；

②柱、墙水平施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0～50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0～20mm；

③高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可；

④有主次梁的楼板垂直施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；

⑤单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；

⑥楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；

⑦墙的垂直施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处；

⑧特殊结构部位留设水平或垂直施工缝应征得设计单位同意。

2）在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：

①已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm²；

②在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；

③在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆（可掺适量界面剂）或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；

④混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

(6) 后浇带的设置和处理

后浇带通常根据设计要求留设，并保留一段时间（若设计无要求，则至少保留14d并经设计确认）后再浇筑，将结构连成整体。后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。

填充后浇带，可采用微膨胀混凝土，强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少14d的湿润养护。后浇带接缝处按施工缝的要求处理。

(7) 混凝土的养护

1）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用酒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。

2）对已浇筑完毕的混凝土，应在混凝土终凝前（通常为混凝土浇筑完毕后8～12h内）开始进行自然养护。

3）混凝土的养护时间，应符合下列规定：

①采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定；

②采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；

③抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d；

④后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；

⑤地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间；

⑥基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案及相关规范确定。

(8) 大体积混凝土施工

1）温控指标宜符合下列规定：

①混凝土浇筑体的入模温度不宜大于30℃，最大温升值不宜大于50℃；

②混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于25℃；

③混凝土浇筑体的降温速率不宜大于知识点二：0℃/d；

④混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。

2）配制大体积混凝土所用水泥应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥3d的水化热不宜大于240kJ/kg，7d的水化热不宜大于270kJ/kg。细骨料宜采用中砂，粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配；当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大。

3）大体积混凝土采用混凝土60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据。

4）当运输过程中出现离析或使用外加剂进行调整时，搅拌运输车应进行快速搅拌，搅拌时间应不小于120s；运输过程中严禁向拌合物中加水。运输过程中，坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌合物的工艺性能时，不得浇筑入模。入模温度的测量，每台班不少于2次。

5）大体积混凝土工程的施工宜采用整体分层连续浇筑施工或推移式连续浇筑施工。大体积混凝土的浇筑厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。混凝土宜采用二次振捣工艺。

6）超长大体积混凝土施工，应选用下列方法控制结构不出现有害裂缝：

①留置变形缝；

②后浇带施工；

③跳仓法施工：跳仓的最大分块尺寸不宜大于40m，跳仓间隔施工的时间不宜小于7d，跳仓接缝处按施工缝的要求设置和处理。

7）大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。保湿养护的持续时间不得少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。在混凝土浇筑完毕初凝前，宜立即进行喷雾养护工作。

8）大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度及温度应变的测试，在混凝土浇筑后1～4天，每4不应少于1次；5～7天，每8h不应少于1次；7天后，每12h不应少于1次，直至测温结束。

【考点分析】本考点内容较多，也比较重要，可能以任何形式的方式来进行考察。