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第一部分——场地布置

施工现场主要包括三个部分：地下连续墙成墙区；泥浆系统区；钢筋笼加工区。三个区域由便道相连，泥浆系统管路要布置到地下连续墙成墙区。

根据地质和结构特点，本工程的地连墙施工采用“抓铣结合”成槽工艺，即浅层粉砂与黏土复合地层采用液压抓斗成槽，进入岩层后换用铣槽机进行成槽施工。

为了尽量减少泥浆系统的占地面积，采用泥浆筒仓与现筑泥浆池相结合的泥浆系统，泥浆的拌制、筛滤和循环主要在泥浆池中完成，储存主要靠泥浆筒仓。泥浆筒仓分为 2 个相互不联通的系统，筒仓组 A 存放成槽泥浆，筒仓组B 储存的泥浆专门用于清底换浆。

一、钢筋加工区

地连墙钢筋笼加工区原则上设立在地连墙成槽区附近，便于钢筋笼的运输和安装。加工场地在压实原地面的基础上，铺设碎石，浇筑混凝土面层。加工场地尺寸按照最长幅段钢筋笼尺寸设置，钢筋笼以单元槽段为单位整体加工，场地能同时加工两个槽段的钢筋笼。在钢筋加工场地附近设置原材料存放区、半成品加工区、钢筋笼堆放区。

第二部分——施工工艺

一、导墙制作

导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，在施工期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用的导管、机械设备等静、动荷载的作用，因而必须认真设计和施工，才能进行地下连续墙的正式施工。

（一）作用：

1.给成槽机成槽提供导向；   

2.储存泥浆和防止槽口坍塌；

3.作为施工时水平与垂直测量的基准；

导墙一般采用现浇钢筋混凝土结构，也有钢制的或预制钢筋混凝土的装配式结构。根据不同土质特点进行设计施工。

4.测量定位、管线刨验

根据图纸坐标测量放样出主体结构外边线，通过外边线反出导墙中心线和边线位置，导墙中心线位置和地连墙中心线位置重合。

测出地面高程，根据图纸要求测出深度，从而进行导墙开挖。由于基坑开挖时地下 连续墙在外侧土压力作用下产生向内的位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心线一般会采取外放，外放量根据设计要求以及结构深度综合确定。

5.导墙设置高出地下水位1.5m,墙趾进入原状 土层300mm以上，导墙底标高低于地连墙顶标 高20cm以上。如导墙施工区域原状土受到破坏、土质松散，墙趾无法进入坚实 原状土层，导墙修筑前进行土体加固。

6.根据管线图分布图上管线位置，对需切改管线区域上方路面进行破除。并对管线具体位 置进行探测。管线破除后，对废气管线截面进行封堵，该区域用水泥土进行回填。

混凝土强度达到5mpa后拆除模板。拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量， 如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞应及时修凿或封堵。模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距 1.0~1.5m。经检查合格后立即进行土方回填，防止导墙位移。在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过，同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号，导墙施工缝与地下墙接缝错开。

（二）钢筋笼制作

根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据导管的布置要求，预先留好浇注导管的位置。两根注浆管根据设计焊接在钢筋笼的适当位置上。钢筋接驳器根据主体结构的布置图设置在钢筋笼上。基坑监控组件根据设计需要预埋在钢筋笼的上的。所有预埋件要安装准确。

现在常用的柔性接头地连墙钢筋笼加工流程一般为：钢筋加工平台搭设——底层水 平筋与接头固定——底层主筋与水平筋固定——纵向桁架——横向桁架——顶层主筋—— 顶层分布筋——吊点加固、接头筋。

钢筋笼加工平台应具有较强刚度和稳定性，防止钢筋笼在平台加工时因自重产 生变形。实际操作上，可采用槽钢、工字钢等型材配合钢筋焊接加工成平台，平台 长度根据钢筋笼长确定。

为了防止钢筋笼在起吊过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置纵、横向桁架筋，施工中桁架筋严格按照设计和规范要求进行焊接以保证钢筋笼自身刚度。

1.监测所需预埋的如测斜管、声测管、土压力计等设备在地连墙钢筋笼制作时进行合理布设，避免与后续混凝土导管冲突，所有外露的缆线必须穿设套管固定并包裹严密，防止在钢筋笼吊装、浇筑砼过程中产生移位、管内进浆导致监测工作无法进行。

2.地下连续墙的钢筋接驳器是连续墙钢筋施工的同时,根据以后地下结构楼板的标高要求,为以后地下连续墙和楼板整体连接而预埋在地下连续墙钢筋笼上的接驳件，基坑开挖后,预埋的接驳器

普遍存在接驳器锈蚀、丝牙破坏、方位角偏差大造成接驳器和结构主筋无法连接、拧不到位、连接困难等状况,造成部分接驳器无法和主体结构的钢筋连接,影响结构墙板的整体性,常常需要另行植筋再连接。

3.原因分析

①钢筋笼本身的平整度不够,接驳器和分布筋是点接触,定位难控制,焊接处易产生变形。

②基坑开挖后地下连续墙凿毛时破坏了接驳器的丝牙。

③钢筋笼吊装入槽过程中和导墙摩碰造成接驳器掉盖。

④接驳器预留设没有考虑钢筋笼的沉降。

通过对接驳器施工易出现的质量问题, 考虑两点接驳器施工质量的改进，克服接驳器定位偏差和丝牙破坏、锈蚀等弊病。

4.要确保接驳器定位精确、满足施工要求,就必须做到接驳器在钢筋笼上焊接固定前,就将接驳器先定位控制好,而后焊接固定。所以,解决的方案是增加接驳器“定位卡”装置。可采用角钢。在钢筋笼接驳器标高处水平点焊角钢,替代传统的拉线方法。接驳器的高低控制以角钢的边线为标准。接驳器搭靠在角钢的一个平面上,定位后焊接固定。

5.设计条形的封盖板似“L”状。接驳器的单独封盖拧到位置后,将条形封盖板沿接驳器的连线方向插入。一般采用铝彩钢板做成条形替代,沿接驳器连线方向封盖,细铁丝拧紧。凿地下连续墙保护层时,理论上接驳器段的保护层也会成条片状掉下。

钢筋笼起吊

钢筋笼的起吊通常采用履带式起重机进行，因为钢笼起吊后，起重机需要将垂直吊起的钢笼运输至孔口进行下放。

钢筋笼的起吊与安放应根据其重量与长度，选择匹配的吊车，一般采用单机起吊和双机抬吊方式，由专人统一指挥。入槽时应徐徐下降、平稳入槽，不得强行快速下放，入槽后应根据测定的导墙高程准确控制笼顶标高。

6.钢筋笼吊装的注意要点：

（1）吊装钢筋笼前，吊装前施工方案必须进过专家论证，应对钢筋笼进行“质量三检”，并填写“隐蔽工程验收单”，请监理验收签证，否则，不能进行吊装作业。

（2）吊装钢筋笼前，应搞清开挖面方向，因为开挖面与临土面的配筋往往是不对称的，如搞错，则受力条件完全相反了。

（3）如果用履带式起重机长距离吊运钢筋笼，钢筋笼必须呈垂直悬空状态。

（4）吊装拐角形钢筋笼时，应设置“人字形”桁架，并增加一些特殊的斜拉杆加强其刚度，防止钢筋笼变形，待钢筋笼下槽时，再渐次拆除。

（三）钢筋笼下设

钢筋笼制作完成后在起吊前检查所有埋设的埋件、钢筋接驳器的数量和位置以及监测设备安装是否准确，符合质量标准要求后方能起吊入槽。

在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，保证钢筋笼位置的准确。在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

下节钢筋笼下到孔口时，采用加强的槽钢将钢筋笼的加强顶部稳固住并架立在导墙上。然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，用U型卡扣进行连接。

在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，则进行调整。当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立在导墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。

1.钢筋笼制作要求：

（1）钢筋笼加工场地和制作平台应平整，分节制作的钢筋笼在同胎制作时应试拼装，采用焊接或机械连接，主筋接头搭接长度应满足设计要求，搭接位置应错开50%。三级钢及Φ25以上的二级钢应采用机械连接。

（2）钢筋笼起吊桁架应根据钢筋笼起吊过程中的刚度及整体稳定性的计算结果确定。

（3）钢筋笼主筋交点应50%并应均匀分布点焊，主筋与桁架及吊点处应100%点焊。

（4）钢筋笼应设保护层垫板，纵向间距为3m～5m，横向设置2块～3块；定位垫板宜采用4mm~6mm厚钢板制作成“”型，与主筋焊接。

2.钢筋笼的吊装要求 ：

（1）吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算确定。

（2）钢筋笼吊点布置应根据吊装工艺和计算确定，并应进行钢筋笼整体起吊的刚度等安全验算，按计算结果配置吊具、吊点加固钢筋和吊筋等。吊筋长度应根据实测导墙标高确定。

（3）钢筋笼起吊前应检查吊车回转半径600mm内无障碍物，并进行试吊。

（4）钢筋笼吊放时应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。

（5）钢筋笼的迎土面及迎坑面朝向应正确放置，严禁反放。

（6）钢筋笼应在清基后及时吊放。

（7）异形槽段钢筋笼起吊前应对转角处进行加强处理，并随入槽过程逐渐割除。

3.钢筋笼制作质量控制：

（1）钢筋制作平台的平整度应控制在20mm以内。

（2）钢筋笼安装误差应小于20mm。

（3）钢筋笼制作允许偏差应符合下表的规定。  

（四）泥浆制备

通过泥浆对槽壁施加压力以保护挖成的深槽形状不变，灌注混凝土时把泥浆置换出来。泥浆材料通常由膨润土、水、化学处理剂和一些惰性物质组成。

1.作用：

（1）形成不透水的泥皮，防止地下水的渗水和槽壁的剥落，保持槽壁稳定

（2）冷却和润滑机具

（3）悬浮土渣和将土渣携带出地面

根据现场的地质条件，一般泥浆采用膨润土泥浆，其材料组成有膨润土、CMC（纤维素）、Na2CO3（纯碱）、水。

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